자동 알루미늄 합금 연료 탱크 용접 라인

 

이 알루미늄 연료 탱크 용접 생산 라인은 고품질 알루미늄 연료 탱크를 효율적이고 정밀하게 제조하기 위해 설계된 자동화된 통합 시스템입니다.- 일반적인 연료 탱크 제조 공정에 따라 이 라인은 판금 성형부터 최종 밀봉 용접까지 핵심 절차를 통합하여 우수한 구조적 강도, 밀봉 성능 및 일관성을 보장합니다. 전체 라인 설계는 알루미늄 용접의 특정 요구 사항과 대규모 생산의 효율성 요구 사항 사이의 균형을 유지합니다.-

 

 

장비는 주로 알루미늄 합금 사각 실린더, 타원형 실린더, 삼각형 실린더 및 원형 실린더의 압연에 사용됩니다. 왼쪽 롤러와 오른쪽 롤러 사이의 거리를 조정하여 직경이 다른 원형 및 사각형 공작물을 굴릴 수 있습니다. 시트를 밀어 넣은 후 시트가 기울어지는 것을 방지하기 위해 벨트가 자동으로 왼쪽과 오른쪽에 배치되고 적절한 위치로 밀려납니다. 상부 지지대에는 후속-기능이 있습니다. 직선 심 용접을 방해하기 위해 연료 탱크 코일판 뒤의 직선 이음매에 눈에 띄는 아크가 없어야 합니다.

장비의 처리 흐름

피딩 → 푸싱(자동) → 판 자동 정렬 → 판 압연 기계 진입 → 판 압연(자동): CNC 4-롤 판 압연 기계는 사전에 프로그래밍된- 프로그램에 따라 롤 공작물 → 언로딩(수동)으로 압연된 공작물을 제거합니다.

 

 

이 장비는 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 및 기타 금속 배럴의 직선 심 맞대기 용접에 사용됩니다(TIG/CO2/MAG/MIG 용접 사용 가능). 작업물이 용접 메인 빔의 스테인레스 스틸에 단단히 밀착된 후 워킹 트롤리가 용접 토치를 구동하여 직선 심 용접을 수행합니다. 지정된 위치까지 용접한 후 용접이 멈추고 용접 토치가 상승하며 용접 트롤리가 신속하게 시작점으로 돌아갑니다. 용접 토치는 AC 주파수 변환 모터를 채택하고 용접 속도를 무단계로 조정할 수 있으며 용접 모양이 아름답습니다.

장비는 주로 프레싱부, 메인빔부, 보행부, 제어시스템, 용접전원공급시스템 등으로 구성됩니다. 베드는 전체-강철 용접 구조입니다. 스트레스 해소를 위해 어닐링을 하세요.

 

장비의 처리 흐름

공급(수동, 리프팅 롤러 테이블의 도움을 받아): 맨드릴에 공작물 배치 → 맨드릴 센터링 메커니즘이 실린더를 통해 확장됨(자동) → 맨드릴 후크 장치가 위치 결정 맨드릴을 잠김(자동)→키를 누르면 손가락으로 공작물의 절반을 누릅니다(자동)→ 맨드릴 센터링 메커니즘이 실린더를 통해 후퇴(자동)→키를 누르면 손가락으로 공작물의 나머지 절반을 누릅니다(자동)→용접 총이 내려갑니다 위치로 이동(자동)→용접 시작→용접 완료 후 용접 토치를 해당 위치로 상승(자동) → 키를 눌러 작업물 해제(자동) → 언로드(수동): 용접된 작업물을 제거합니다.

 

 

이 장비는 주로 알루미늄 합금 연료 탱크 배럴의 오일 충전 및 배출 나사와 오일 회수 포트의 나사 시트의 원주 용접에 사용됩니다. 공작물은 로봇(CO2/MAG/MIG 용접)으로 용접됩니다. 장비는 주로 로봇으로 구성되며, Fronius 용접 전원은 베이스, 컬럼, 위치 결정 장치, 공압 시스템, 전기 제어 시스템 등으로 구성됩니다. 공작물 배럴과 연료 필러 부품의 위치는 특수 위치 결정 다이에 의해 위치가 지정되고, 프레싱 실린더는 특수 프레싱 다이를 구동하여 연료 필러 부품을 누릅니다. 용접 중에는 작업물이 움직이지 않으며, 로봇이 용접 토치를 운반하여 원형 회전을 합니다(연료 충전재 용접 시). 궤적은 로봇 프로그래밍에 의해 구현되므로 용접 토치는 연료 필러의 낙하 궤적과 일치하도록 복사 및 회전 동작을 수행합니다. 용접 총은 푸시-풀 용접 총을 채택하고 용접 전류는 로봇과 용접 전원에 의해 실시간으로 변경될 수 있습니다. 로봇 워크스테이션에는 건 클리너와 와이어 절단 메커니즘이 장착되어 있습니다.

장비는 주로 용접 로봇, 컬럼, 공작물 위치 결정 메커니즘 및 기타 부품으로 구성됩니다. 베드는 전체가-강철 용접 구조이므로 중요한 부품은 어닐링 및 열처리가 필요합니다.

 

장비 처리 과정

알루미늄 합금 실린더를 포지셔닝 맨드릴 위에 놓고 용접할 구멍이 포지셔닝 컬럼을 통과해야 합니다(수동) → 나사 조인트를 포지셔닝 컬럼에 삽입(수동) → 버튼을 누르면 실린더가 잠금 장치를 구동하여 필러 파이프 조인트를 압축합니다(자동) → 버튼을 누르면 용접 로봇이 자동으로 공작물을 용접할 위치를 찾습니다(자동) → 설정된 용접 오버랩에 도달한 후 용접이 자동으로 중지되고 로봇이 자동으로 원래 위치로 돌아갑니다(자동) → 공작물을 제거합니다(수동).

 

 

알루미늄 합금 연료탱크 가공물을 압연한 후 배럴의 내부 중간층을 압입하는 데 사용되는 장비입니다.{0}} 작업 모드는 수평 형태를 채택합니다. 다이어프램 프레스 -피팅은 유압 시스템을 채택합니다. 장비 제어 시스템은 주로 자동 제어를 실현할 수 있는 PLC를 기반으로 합니다. 전체 기계는 신뢰할 수 있는 품질, 높은 정밀도, 아름다운 외관 및 편리한 작동을 갖추고 있습니다.

장비는 주로 베드와 프레스-피팅 부품으로 구성됩니다. 베드는 전체가-강철 용접구조로 되어 있어 중요한 부품은 열처리가 필요합니다. 리니어가이드에 압입금형을 고정하고, 베드에 리니어가이드를 설치하므로 베드 전체를 용접한 후 사용시 장비의 본체가 변형되지 않도록 전체를 템퍼링하여 응력을 완화시킨다.

 

장비의 처리 과정

공급(수동) → 위치 지정(수동 지원) → 누르기(자동) → 하역(수동).

 

 

이 워크스테이션은 단일 로봇 및 단일 스테이션의 용접 방법을 채택합니다. 로봇은 기계 베이스에 고정되어 있고 공작물은 특수 리프팅 플랫폼에 설치되어 있으며 플랫폼을 위아래로 이동할 수 있습니다. 공작물을 리프팅 플랫폼에 고정한 후 플랫폼을 180도 회전할 수 있어 두 파티션을 용접하는 데 편리합니다. 로봇 프로그램은 사전 설정되어 있으며 각 프로그램은 용접 공작물에 해당합니다.

워크스테이션에는 주로 아크 용접 로봇, 용접 전원, 레이저 추적기, 로봇 고정 베이스, 용접 공구 및 위치 지정 장치, 안전 보호 조치가 포함됩니다.

워크스테이션은 워킹빔을 포함하여 우리 회사에서 생산한 랙과 고정 장치를 채택합니다. 다양한 유형의 공작물에 대해 다양한 용접 부품에 해당합니다. 로봇 용접 프로그램은 각 툴링에서 공작물의 자동 용접을 수행합니다. 로봇 워크스테이션에는 건 클리너와 와이어 절단 메커니즘이 장착되어 있습니다. 워크스테이션 영역에는 로컬 격리 배플이 장착되어 있습니다.

 

 

본 장비는 탄소강, 스테인레스강, 알루미늄 및 기타 금속 원통형 몸체(및 정사각형, D{0}}자형 타원형 등) 공작물의 배럴 본체 및 엔드 커버를 용접하는 데 사용됩니다. 용접은 3{3}}축 수치 제어 시스템에 의해 제어됩니다. 용접 토치의 조정 부분은 스테퍼 모터와 볼 나사를 채택하여 용접 중에 수동으로 미세 조정할 수 있습니다-. 작업자의 작업 강도를 줄이고 용접 품질을 보장합니다.

장비는 주로 베드, 스핀들 섀시, 재킹 섀시, 재료 지지 메커니즘, 위치 지정 메커니즘, 용접 성형 메커니즘 및 용접 토치 미세 조정 메커니즘으로 구성됩니다.{0}} 베드는 전체가-강철 용접구조로 되어 있어 중요한 부품은 열처리가 필요합니다. 섀시 양쪽 끝의 동심도를 보장하기 위해서는 섀시가 설치되는 섀시 전체를 용접 후 응력을 완화하여 변형을 방지하도록 템퍼링해야 합니다. 용접 토치 고정 브래킷도 용접 후 템퍼링을 하여 나중에 사용할 때 변형을 방지하고 용접 토치가 움직일 수 있도록 해야 합니다. 트랙이 벗어나지 않습니다.

 

장비의 처리 과정

공압 브래킷에 공작물 놓기 → 공압 브래킷을 클램핑 위치로 밀어 넣기 → 공압 브래킷이 제자리에 올라옴 → 스핀들 섀시가 오른쪽 제자리로 이동 → 섀시를 밀어 왼쪽으로 이동 → 왼쪽 및 오른쪽 용접 건이 동일한 위치로 하강 → 공압 브래킷이 하강 → 스핀들 섀시 헤드가 회전하여 공작물을 회전 → 아크를 시작하여 용접 시작 → 용접 아크 종료 완료 → 왼쪽 및 오른쪽 용접 토치가 동일한 위치로 상승 → 공압 브래킷 같은 위치로 올라갑니다 → 스핀들 섀시와 잭 섀시가 동시에 제자리로 이동합니다 → 작업물을 제거합니다.

 

 

• 높은 수준의 자동화 및 연속성: 압연부터 엔드 캡 용접까지 주요 프로세스는 특수 기계 또는 로봇에 의해 완료되므로 사람의 개입이 줄어들고 생산 주기 시간과 프로세스 안정성이 향상됩니다.
• 우수하고 안정적인 용접 품질: 용접 공정은 알루미늄의 특성에 최적화되어 있으며 특수 기계 설계로 주요 용접 매개변수의 일관성이 보장되며 로봇 용접은 복잡한 용접의 정밀도와 신뢰성을 향상시켜 전체적인 용접 품질이 높고 반복성이 우수합니다.
• 높은 공정 무결성: 생산 라인은 연료 탱크 본체 성형, 액세서리 용접, 내부 구조 조립 및 용접, 최종 포장을 포함한 전체 핵심 공정을 포괄하며 완전한 연료 탱크 용접 제조 역량을 보유하고 있습니다.
• 상당한 생산 효율성: 자동화된 장비는 지속적으로 작동하여 공정 간 처리 시간과 대기 시간을 줄여 대량 생산에 적합하고 효과적으로 용량을 늘릴 수 있습니다.

 

 

자동 알루미늄 합금 연료 탱크 용접 라인

 

 

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